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對于制造企業來說，可以通過PMC管理部門制定行之有效的生產計劃管理方案，使物料與生產管理工作順暢，保證客戶的需求，提高客戶的滿意度，同時提高生產效率，降低綜合成本，實現精益生產管理，提升公司的整體實力。
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PMC管理工作適用于對物料控制和生產控制，PMC管理部門主要負責生產與物料計劃的制訂及協調跟進，配合生產部完成生產前期準備工作及按計劃完成生產任務，對生產進度及異常進行處理控制并反饋。
PMC管理部門在接訂單后，需要聯合市場部、研發部、生產部進行評審產品設計要求，貨期，物料采購周期等。并且按評審的訂單及時制訂生產計劃，包括生產進度計劃，物料需求計劃和設備要求計劃等等。
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PMC管理部門對于生產計劃工作包括：要對工廠設備人員，及生產能力進行分析評估，及物料交期確認來制定具體生產計劃。編制周生產計劃，收集、匯總、總計分析每日生產報表，根據生產進度異常，物料，技術，質量，工藝的變化，做生產計劃調整。對生產進度落后，結合生產實際情況，同市場部溝通實際交期客人是否同意，再修正出貨計劃。
PMC管理部門對于物料控制工作包括：首先要分解物料清單，根據倉庫庫存狀況確定物料凈需求量，根據經濟訂購量和生產計劃，確定物料每次訂購數量同交貨期限，編制物料需求計劃及訂貨計劃。
然后根據生產計劃確認具體物料入庫時間，協調采購，對可能缺料的訂單重點跟蹤處理因物料供應脫節、進度落后、生產提前、計劃變更、訂單變更而出現的物料問題。
并且在根據每周的生產進度安排確認下周的物料缺料狀況，對物料不能按期回廠和欠料情況，及時通知相關負責人跟進解決。并需要進行跟催，對物料不能回廠并影響生產的及時通知上司尋求共同解決。
最后在物料入倉后，開具《物料發放單》、生產據單到倉領料，物料發放應遵循先進先出，按單辦理的原則。對生產所退倉物料進行分類標識并申請處理，對物料異常所產生的補料必須經上級簽字后方能補碼并留補料單備查。
雖然通過PMC管理工作能夠基于生產計劃制定出對應的物料需求計劃，但是如果不注意對于物料的管控，就會產生呆料的問題。所謂“呆料”即物料存量過多，耗用量極少，而庫存周轉率極低的物料，這種物料可能偶爾耗用一點，很可能不知何時才能使用甚至根本不再有使用的可能。
呆料為尚可使用的物料，一點都未喪失物料原有的特性和功能，只是呆置在倉庫中，很少會被使用。對于如何有效的避免產生呆料，我們可以通過掌握ABC分析法對產品生產中需要的物料使用情況進行分析。
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首先把一年內所使用的材料制成表，并加以詳細地統計，我們就可知道：生產現有的產品用哪些物料，一年內所使用的數量又是多少？而每項材料都有它的單價，把單價乘以年內使用量，則該項材料一年度的使用金額即可以計算出來。
然后我們可以按照金額大小排列，將材料統計表的金額按照大小順序排列，制成表格式樣，可以方便研究。通過計算每項材料占總金額的比率，并加以逐一累計。最后根據統計的數據畫成柏拉圖，再根據累計金額決定A，B，C：A類——0%~60%；B類——60%~85%（合計）；C類——85%~100%（合計）。
而除了可以通過科學的計算分析，對物料需求情況進行更為精準的把控之外，要保證不出現呆料的情況，不僅是PMC管理部門的工作，更是需要各個部門人員共同進行加強物料管控的工作。
銷售人員接受的訂貨內容應確實把握，并把正確而完整的訂貨內容傳送到計劃部門。加強預測，盡量利用定單制定銷售計劃，避免銷售計劃頻繁變更，使用購進的材料失去利用價值而變成倉庫中的呆料。
同時設計部門在進行產品設計時要盡量使用標準化的材料，加強設計管理，避免因設計錯誤而產生大量呆料，并且要在設計完成后先經批量試驗后才可以大批訂購材料。
生產部門要加強與業務部門的溝通，增加生產計劃的穩定性，對緊急訂單妥善處理；若生產計劃錯誤而造成備料錯誤，一般會產生呆料。生產線加強管理，發料、退料的管理。在新舊產品的更替時期要周密安排，以防止舊材料變成呆料。
倉庫部門在物料驗收時，進料嚴格檢驗。加強檢驗儀器的精確化，并同供應商協商確定檢查的標準及方法。強化倉庫管理，加強賬物的一致性，減少物料的過多采購。并要對存量加以控制，勿使用存量過多。