目前我國正大力推進“中國制造2025”和智能制造，這是中國制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級的路徑和目標。而精益管理是全球最優(yōu)秀的生產(chǎn)制造運營管理系統(tǒng)，通過精益管理體系的運行，可以大幅提高企業(yè)產(chǎn)品品質(zhì)，降低產(chǎn)品制造成本。大量案例證明，精益是智能制造的基礎(chǔ)，基于精益的生產(chǎn)信息化系統(tǒng)、基于精益的智慧工廠產(chǎn)線規(guī)劃設(shè)計、基于精益的自動化設(shè)備配置均可使企業(yè)以最少的投資獲得最大的收益。
01
中國制造業(yè)面臨的壓力
很多人認為，我國的制造業(yè)成本與發(fā)達國家相比依然具有比較優(yōu)勢，實際情況并非如此。在美國西南部地區(qū)，工人工資比我國略高，但廠房租金、運輸成本、汽油價格、稅收更低，銀行貸款更加便利，而企業(yè)的管理水平和成本控制能力更強，已使美國西南部地區(qū)的制造成本低于中國沿海地區(qū)。
曾經(jīng)市場高速增長、勞動力成本低廉、制造業(yè)賺錢不難，如今產(chǎn)能過剩、成本高企，30~50%的企業(yè)將會出局，是選擇剩者為王，還是選擇站在落后的隊伍中等待淘汰？變革是每一家企業(yè)需要立即開始的行動！
02
低成本低在哪里
在企業(yè)競爭中，如果企業(yè)能夠在產(chǎn)品或服務(wù)上創(chuàng)新，實現(xiàn)與競爭對手的差異化，例如像蘋果、谷歌一樣拿出一款顛覆性的產(chǎn)品，讓競爭對手無法企及從而可賺取高額利潤。而另一條路則是企業(yè)努力做到成本領(lǐng)先，如豐田公司不斷降低全產(chǎn)業(yè)鏈的成本，從而在競爭中勝出。
豐田是全球范圍內(nèi)低成本戰(zhàn)略貫徹最佳的企業(yè)，豐田高管認為，如果成本低到已經(jīng)迫使對手在成本線上出售產(chǎn)品，不出幾年，對手將被迫出局。中國大多數(shù)制造企業(yè)在短時間內(nèi)難以構(gòu)建出像美國企業(yè)一樣的創(chuàng)新產(chǎn)品能力，如何降低成本來提高競爭力，應(yīng)成為眾多制造企業(yè)的選擇。
說到低成本，普遍認為要節(jié)約材料和人工，但恰恰在這兩方面的成本很難節(jié)約，低成本絕不等于偷工減料。豐田的秘密就在于“零庫存”。通過輔導各級供應(yīng)商，豐田幫助他們實現(xiàn)了接近每年五十次的庫存周轉(zhuǎn)。
制造周期的縮短，即對應(yīng)庫存資金降低、資金周轉(zhuǎn)率的提高，同時給企業(yè)帶來的一個價值就是面向市場的反應(yīng)速度加快。優(yōu)化計劃生產(chǎn)物流供應(yīng)的組織架構(gòu)和管理流程，是目前制造業(yè)實現(xiàn)“零庫存”（實際是低庫存）的有效方法。
如果構(gòu)建一個可以按照市場節(jié)奏運作的部門架構(gòu)和流程，對工人也是一個挑戰(zhàn)。市場變化很快，單品種生產(chǎn)量變小，需要頻繁更換模具、刀具，增長了時間卻減少了生產(chǎn)量，將對工人造成很大困擾。
這需要重新規(guī)劃工廠布局，考慮設(shè)備銜接、物流方式、品種切換等環(huán)節(jié)的優(yōu)化，也即是所謂的精益生產(chǎn)。提到精益生產(chǎn)，其目標就是讓生產(chǎn)過程變快，并提高整個企業(yè)物流的節(jié)奏。
03
精益是智能制造的基礎(chǔ)
中國制造企業(yè)的發(fā)展，一定不能跳過精益體系構(gòu)建這一基礎(chǔ)環(huán)節(jié)，而中國制造企業(yè)在接觸到信息化和智能化后，往往以為可以跳過精益基礎(chǔ)體系這一環(huán)節(jié)。德國經(jīng)歷了20多年的精益管理準備，因為人工成本高和老齡化的背景，很早便開始學習日本企業(yè)消除浪費、提高效率的體系和方法。而未來需要在信息化方面加大投入，再運用經(jīng)驗去貼近智能化。
德國的工業(yè)4.0構(gòu)建了一個基于互聯(lián)網(wǎng)和物聯(lián)網(wǎng)的智能、快速、自動化、個性化的協(xié)同模式，這樣的協(xié)同使得從客戶提出個性化要求、產(chǎn)業(yè)鏈聯(lián)動到最終交貨更加迅速。但這樣做是否能夠真正降低成本？企業(yè)是否更具競爭力？是值得探討的問題。德國幾家知名企業(yè)表示，通過未來15年的努力將有望實現(xiàn)工業(yè)4.0。
西方工業(yè)化基礎(chǔ)深厚，泰勒在1911年即提出并完善了科學管理體系，強調(diào)用秒表計算定額及優(yōu)化作業(yè)。此后，美國在50年代推出工業(yè)工程，豐田在上述基礎(chǔ)上形成的豐田生產(chǎn)方式，將制造的生產(chǎn)物流管理水平和質(zhì)量水平推向了新的高度。德國的工業(yè)4.0是站在德國企業(yè)堅持25年學習應(yīng)用日本精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，與信息化、自動化結(jié)合后提出的理念，德國幾家領(lǐng)先的企業(yè)也宣稱，還需15年的時間實現(xiàn)工業(yè)4.0。可見工業(yè)化的體系化管理基礎(chǔ)，是制造企業(yè)不能繞過的“檻”。
04
打造精益體系智能工廠的路徑
車間是否智能化、設(shè)備是否自動化、部門間協(xié)同是否高效，都是支撐企業(yè)更加高效、協(xié)同、成本更低的支柱，是最終達成低成本、短周期的快速反應(yīng)戰(zhàn)略的具體方式和方法。假如一個全自動化的工廠車間，品種切換反應(yīng)不夠迅速或改造設(shè)備的投入產(chǎn)出不劃算，就不是一個具有競爭力的方案。
在單調(diào)重復(fù)的作業(yè)環(huán)節(jié)若用自動化設(shè)備替代人工，即是較好的選擇。以目前的技術(shù)和成本來看，復(fù)雜多變的環(huán)節(jié)用全自動化的方案投入過大產(chǎn)出效益不足，人機結(jié)合的方案更加高效率和低成本。
中國制造企業(yè)試點智能工廠，需要產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)同和優(yōu)化的基礎(chǔ)。
管理基礎(chǔ)的優(yōu)化是第一步。包括組織設(shè)計要合理，流程要順暢，設(shè)備、物流關(guān)系要合理，流轉(zhuǎn)和切換要流暢。
管理流程要合理、內(nèi)部信息化要深入，部門間需要協(xié)同。部門協(xié)同靠ERP，車間各環(huán)節(jié)的協(xié)同靠MES。
簡單、重復(fù)、繁重、單調(diào)的作業(yè)環(huán)節(jié)較容易實現(xiàn)自動化，而需要復(fù)雜判斷和非常頻繁切換品種的環(huán)節(jié)對智能化要求過高、投入產(chǎn)出并不一定合理，要慎重考慮推行智能化。
05
僅有自動化是不夠的
智能車間改造是優(yōu)先展開的，智能不應(yīng)只是生產(chǎn)物流體系的自動化，而應(yīng)將優(yōu)化后的管理流程、先進的生產(chǎn)物流布局和運作方式相結(jié)合，在此基礎(chǔ)上實現(xiàn)人機結(jié)合的自動化應(yīng)用，才能讓智能工廠高效、低成本且更加靈活。
在生產(chǎn)線管理、物流管理、模具管理、質(zhì)量管理與現(xiàn)場作業(yè)團隊之間，建立了一個新一代智能MES（智能制造執(zhí)行）系統(tǒng)，來實現(xiàn)工廠的智能化協(xié)同。ERP實現(xiàn)部門間的系統(tǒng)協(xié)同和財務(wù)記賬，MES實現(xiàn)車間各班組間的協(xié)同，以及模具、物流、質(zhì)量檢驗等環(huán)節(jié)的密切配合。
這樣的系統(tǒng)，既包括接到訂單后的生產(chǎn)科學排程，也包括現(xiàn)場的應(yīng)變調(diào)度以應(yīng)對設(shè)備故障、人員缺崗等臨時性問題。在智能計劃、智能調(diào)度、智能協(xié)同的基礎(chǔ)上，快速實現(xiàn)生產(chǎn)執(zhí)行數(shù)據(jù)的采集和分析，組合起來才是制造執(zhí)行系統(tǒng)的核心價值。
綜上所述，我國制造業(yè)過程管理、員工考核、流程約束現(xiàn)在都比較松散，工廠布局、設(shè)備布局傳統(tǒng)落后，物流體系、品種切換體系缺失，信息化應(yīng)用層次較膚淺，自動化還處于起步階段，我們還處在工業(yè)2.0到工業(yè)3.0的進程中。距工業(yè)4.0的目標距離雖遠、但行動卻不能遲緩，需打牢精益體系基礎(chǔ)、并認真做好信息化。企業(yè)需要高度協(xié)同的生產(chǎn)物流組織架構(gòu)及流程，以實現(xiàn)計劃生產(chǎn)物流組織的高度協(xié)同而非各自為戰(zhàn)。同時需要新的物流體系、品種切換體系，以適應(yīng)市場的紛繁變化而并非預(yù)投多投。企業(yè)也需要先進的智能制造管理軟件平臺，將管理體系智能化、數(shù)字化和可視化。工廠的物流節(jié)奏和管理業(yè)務(wù)流程都能協(xié)同高效，企業(yè)從投料到產(chǎn)出的時間才能明顯縮短，面向市場的敏捷反應(yīng)體系才能構(gòu)建，企業(yè)也才能擁有制造的短周期、快周轉(zhuǎn)、低成本、高品質(zhì)的競爭優(yōu)勢。